一、項目背景
某精細化工企業專注于顏料色粉與鈣粉的混合生產，其生產車間長期面臨兩大痛點：
粉塵污染嚴重：傳統人工拆包投料過程中，顏料色粉與鈣粉極易產生揚塵，導致車間空氣質量不達標，存在安全隱患，同時造成原料損耗。
人工效率低：原料上料依賴人工搬運，勞動強度大，且無法滿足每小時2-3噸的連續生產需求。
為解決上述問題，該企業引入800小袋無塵投料站與450大肚連續式上料機組成的自動化輸送系統，實現無塵化、高效化生產升級。
二、客戶需求分析
工藝要求：
物料特性：顏料色粉（易揚塵）、鈣粉（顆粒細、流動性強）。
輸送距離：水平輸送約15米，垂直落差3米。
處理能力：每小時2-3噸，需連續穩定運行。
核心痛點：
杜絕粉塵外溢，滿足環保及職業健康要求。
減少人工干預，提升投料效率與生產連續性。
三、解決方案
針對客戶需求，我們為其定制了以下設備組合與工藝流程：
1. 800小袋無塵投料站
功能特點：
適配25kg小袋包裝，支持拆包、破袋、卸料一體化操作。
全封閉式結構設計，內置脈沖反吹除塵系統，粉塵收集效率達99%以上。
防靜電材質與防爆電機配置，符合化工行業安全標準。
應用效果：
投料效率提升60%，單袋拆包時間≤3分鐘；
粉塵泄漏量減少90%，車間環境顯著改善。
2. 450大肚連續式上料機
技術參數：
輸送距離：水平15米+垂直3米，管道采用耐磨PE材質。
處理能力：2-3噸/小時生產能力。
密封設計：全封閉式輸送，杜絕物料二次揚塵。
創新點：
"大肚"式料倉設計，可緩沖原料波動，確保連續供料；
模塊化結構，支持快速拆裝與清潔維護。
3. 系統集成方案
工藝流程：人工拆包→投料站自動卸料→密閉輸送
智能化控制：PLC聯動控制，實現投料、輸送、除塵全流程自動化。
客服1